某大型矿业集团碎矿车间

发布时间：2023-08-21 分类：客户案例浏览量：374

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一、客户背景与故障现象

客户： 某大型矿业集团碎矿车间
设备： 10kV，1250kW同步电动机，驱动核心破碎机
故障现象：

面对突如其来的故障，生产线面临全面停摆的风险，每小时的停产都意味着巨大的经济损失。客户技术团队初步排查未果后，紧急联系到我司寻求技术支持。

我们的资深工程师团队携专业检测设备迅速抵达现场，开展了系统性的诊断工作：

初步检查与数据采集：
- 使用振动分析仪对电机轴承座、基座进行多点位、多方向的振动频谱采集。
- 检查电机对中情况，发现对中精度在合理范围内，排除对中不良的初步可能。
- 测量电机三相绕组直流电阻、绝缘电阻及吸收比，电气性能参数基本正常。
深度频谱分析——发现“真凶”：
通过对振动频谱的深入分析，我们发现了关键线索：
- 特征频率： 频谱中出现了显著的轴承外圈故障特征频率及其高次谐波。
- 转速频率边带： 在特征频率两侧，存在精确的转频（1X）边带，这是轴承磨损的典型标志。
- 结论： 驱动端轴承存在严重磨损与疲劳剥落，是导致剧烈振动和异响的直接原因。
根本原因探究：
轴承的损坏往往是结果而非原因。我们进一步拆解检查发现：
- 轴承游隙不当： 原始安装时轴承游隙选择可能不适用于当前的实际工况负载。
- 润滑不良： 轴承腔内油脂存在老化、变色现象，且润滑脂填充量不足，导致轴承运行温度偏高，加速了磨损。
- 间接影响： 长期的异常振动，导致电机转子动平衡被破坏，并轻微影响了电机与负载的气隙均匀性，这是引发偶发性失步的深层原因。

根据诊断结果，我们为客户制定并执行了一套完整的维修方案：

核心部件更换与修复：
- 精密轴承更换： 选用原厂指定型号的高精度SKF轴承，严格按照热装工艺进行安装，确保游隙和配合公差达到最佳状态。
- 转子现场动平衡： 在动平衡机上对转子进行精密校正，将残余不平衡量降至G2.5等级以下，从根源上消除振动源。
- 全面清洁与检查： 对定、转子进行吹扫、清洗，检查铁芯及绕组，确保无任何损伤。
专业的装配与调试：
- 规范的润滑管理： 采用客户工况指定的高性能润滑脂，并精确控制加注量和加注流程。
- 激光对中校正： 使用激光对中仪，将电机与破碎机重新进行对中，精度达到0.05mm以内。
- 气隙测量与调整： 确保电机定、转子间的气隙均匀，保障磁场的对称性，避免失步。
预防性维护建议：
维修完成后，我们为客户提供了长期的预防性维护建议：
- 建立定期振动监测机制，每月采集一次振动数据。
- 制定严格的润滑周期表，并记录每次的润滑情况。
- 定期检查基础螺栓紧固情况及冷却系统。

振动值显著下降： 修复后，电机各测点振动值均下降至2.0 mm/s以下，优于设备出厂标准。
运行平稳无异常： 异响完全消失，电机温升正常。
生产恢复高效： 自修复以来，该电机已连续稳定运行超过6个月，未再发生任何失步或异常停机故障。
为客户创造价值： 本次精准、高效的维修，不仅为客户避免了因核心设备长期停机造成的数百万元产值损失，更通过专业的预防性建议，帮助客户建立了设备健康管理体系，实现了从“被动维修”到“主动预防”的转变。