Simo motors solucionó con éxito el fallo del sistema de rodamientos del motor de alta tensión de una gran empresa minera

I. Fallo crítico: interrupción repentina del funcionamiento de equipos esenciales

Información del cliente:

• Organización del clientePlanta de procesamiento de minerales de un gran grupo minero.
• Tipo de equipoMotores asíncronos de alta tensión de 10 kV de la serie YSP
• Parámetros clavePotencia nominal: 1600 kW Velocidad de rotación: 1490 r/min Peso: 4,8 toneladas
• Escenarios de aplicaciónEquipo de transmisión para molino de bolas central
• Síntomas de fallas：
  • Durante el funcionamiento, el equipo sufrió una vibración violenta repentina, y la temperatura del cojinete del extremo de transmisión aumentó rápidamente hasta alcanzar los 95 °C.
  • Los valores de vibración alcanzaron hasta 9,2 mm/s, superando con creces los estándares de funcionamiento seguro.
  • La inspección in situ reveló ruidos anormales procedentes del conjunto de cojinetes, lo que requirió una parada inmediata para su reparación.

II. Diagnóstico de precisión: resolución sistemática de problemas para identificar la causa raíz de las fallas.

Motores SimoEl equipo técnico llegó al lugar en menos de dos horas tras recibir el informe y comenzó inmediatamente un procedimiento de diagnóstico sistemático:

1. Detección y análisis multidimensionales

• Los datos del espectro de vibraciones se recopilaron utilizando un analizador de vibraciones importado de Suecia.
• Uso de una cámara térmica infrarroja para detectar la distribución de la temperatura.
• Se realizó una inspección de alineación láser, que reveló una desviación de alineación de 0,18 mm.
• El análisis del aceite reveló niveles anormales de partículas metálicas de desgaste.

2. Localización precisa de fallas

• Análisis de vibracionesLa pantalla del espectro revela frecuencias características pronunciadas que indican un fallo en el cojinete del anillo exterior.
• Confirmación de la inspección del desmontajeLa carcasa del cojinete presenta un desgaste grave, con dimensiones que superan las tolerancias en 0,4 mm.
• causa principal：
  1. Un juego excesivo en la carcasa del rodamiento provoca que este se desvíe de su trayectoria.
  2. El sistema de lubricación presenta una fuga menor.
  3. La desalineación del equipo que excede los límites de tolerancia acelera el daño de los cojinetes.

III. Soluciones de mantenimiento innovadoras y avances tecnológicos

Basándonos en los resultados del diagnóstico, hemos ideado una solución de reparación in situ que no requiere desmontaje:

1. Reparación in situ de soportes de rodamientos

• Aplicaciones de los compuestos de nanopolímeros：
  • Tratamiento de precisión de las zonas desgastadas para garantizar la limpieza de la superficie.
  • Empleo de materiales compuestos poliméricos importados para la restauración dimensional.
  • Las herramientas especializadas garantizan la precisión de la reparación, con un margen de tolerancia de 0,02 mm.

2. Optimización del mantenimiento sistémico

• Actualización del sistema de lubricación：
  • Reemplazar los componentes de sellado de alto rendimiento.
  • Optimización del proceso de llenado de grasa
  • Establezca un régimen regular de pruebas de aceite.
• Mejora de la precisión de nivel medio：
  • Calibración precisa mediante un instrumento de alineación láser.
  • La precisión mejoró hasta alcanzar un margen de 0,05 mm.

IV. Resultados del mantenimiento y creación de valor

1. Verificación de la eficacia de la reparación.

• Tras la rectificación, los niveles de vibración disminuyeron a 1,6 mm/s, superando las especificaciones de fábrica del equipo.
• La temperatura del cojinete ha vuelto a la normalidad y se ha estabilizado por debajo de los 68 °C.
• El equipo superó con éxito su prueba inicial y está funcionando sin problemas.
• Lleva funcionando de manera ininterrumpida durante 11 meses y sigue en excelentes condiciones.

2. Realización integral del valor

• Eficiencia en el uso del tiempoLas reparaciones in situ se completaron en solo 48 horas, lo que supuso un ahorro de 21 días en comparación con los métodos convencionales.
• Beneficios económicosLos costos directos de reparación representan solo el 18 % del costo de reemplazo del equipo.
• Garantía de producciónPérdidas de producción evitadas por un valor aproximado de 8,6 millones de yuanes.
• Mejora de la gestiónAyudar a los clientes a establecer sistemas de gestión del estado de los equipos.

V. Experiencia técnica y ventajas del servicio

1. Capacidades tecnológicas básicas

• Tecnología de reparación in situ sin desmontaje para motores eléctricos de gran tamaño
• Equipos de prueba importados y capacidades analíticas especializadas.
• Amplia experiencia en el mantenimiento de equipos importados.
• Sistema integral de garantía de calidad

2. Servicios especializados

• Servicio de reparación de emergencia las 24 horas
• Evaluación del estado de salud de los equipos
• Desarrollo del programa de mantenimiento predictivo
• Apoyo técnico para capacitación

VI. Recomendaciones de mantenimiento preventivo

Basándonos en la experiencia adquirida con este caso, recomendamos:

1. Puntos clave para el monitoreo rutinario

• Monitoreo del valor de vibración: Establecer registros de análisis de tendencias.
• Monitoreo de la temperatura: implementación de un sistema de alerta temprana de varios niveles
• Pruebas y análisis periódicos del aceite

2. Programa de mantenimiento profesional

• Realizar análisis del espectro de vibraciones mensualmente.
• Realizar verificaciones de alineación láser trimestralmente.
• Mantenimiento preventivo anual

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