Guasto al commutatore del motore CC da 1000kW

一、 故障背景：突发环火，生产中断

Informazioni sull'attrezzatura:

• 客户设备： 某大型轧钢厂主轧机驱动电机
• 电机型号： Z系列1000kW直流电动机
• Parametri chiave: Potenza nominale1000kW，电枢电压660V，励磁电压220V
• Sintomo del guasto: 电机在运行中换向器严重拉弧，碳刷与刷握熔化粘接，导致系统跳闸停产。现场检查发现多个porta spazzole损坏，换向器表面烧蚀，严重影响生产进度。

二、 深度诊断：探寻环火根源

Motori Simo维修团队接到报修后，迅速抵达现场，开展了系统性的诊断工作：

1. 现场勘查与数据采集

• 检查电机换向器表面，发现明显的电弧烧蚀痕迹。
• 检测碳刷状况，发现碳刷磨损严重，部分碳刷铜辫子断线，导致电气接触不良。
• 测量电机绝缘电阻，确认绝缘性能尚未完全失效，但已受影响。

2. 根本原因分析

• 维护保养不足： 碳刷磨损后未及时更换，导致电流分布不均，局部过热。
• 电气连接缺陷： 碳刷与刷握接触不良，引发发热断线，最终形成短路拉弧。
• 控制系统因素： 类似于其他Motore CC故障，可能存在控制参数设置不当，加剧了系统不稳定性。

III. Piano di manutenzione professionale e processo di implementazione

根据诊断结果，我们制定并执行了一套彻底的维修方案：

1. 换向器修复与表面处理

• 精密车削： 对换向器表面进行精细车削加工，去除烧蚀层，恢复其同心度与表面光洁度。
• 槽口处理： 重新加工换向片间云母槽，确保槽深一致，边缘平滑，防止碳刷跳动。
• 表面抛光： 采用专用抛光工艺，使换向器表面粗糙度达到Ra0.4，确保与碳刷良好接触。

2. 刷架系统全面改造

• 刷握更换： 更换所有变形刷握，确保其与换向器表面距离及角度符合设计要求。
• 碳刷选型： 选用高品质金属石墨碳刷，改善电流传导特性，降低接触压降。
• 压力调整： 精确调整每个刷握的弹簧压力，保证压力均匀性在±10%以内。

3. 绝缘系统强化处理

• 全面清洁： 对电机内部进行彻底清理，去除碳粉与油污。
• 绝缘处理： 对绕组进行清洗、干燥，并喷涂绝缘漆，恢复并增强整体绝缘性能。
• 绝缘测试： 修复后测量绕组对地及相间绝缘电阻，均恢复至5 MΩ以上（新电机标准）。

4. 控制系统优化

• 参数校正： 检查并优化励磁控制参数，确保采用电流控制模式，避免电压控制模式可能带来的问题。
• 保护功能验证： 确认励磁过流、过热等保护功能正常有效，防止故障扩大。

IV. Risultati della manutenzione e valore per il cliente

• Guasto completamente risolto: Dopo la riparazione, il motore funziona ora in modo continuo e affidabile da oltre6个月，未再发生任何环火或换向故障。
• 性能显著提升： 换向器运行温度降低25℃，碳刷使用寿命延长3倍，日常维护工作量大幅减少。
• Ripristinare una produzione efficiente: 客户的关键轧钢生产线得以迅速恢复，避免了因设备长期停机造成的巨大经济损失。
• Conquistare la fiducia a lungo termine: 此次成功的维修服务，赢得了客户的高度认可，并签订了后续所有直流电机的维护协议。

V. Sintesi del caso e implicazioni

1. Approfondimenti fondamentali

• 系统性诊断是关键： 大型直流电机故障往往是多重因素叠加结果，必须全面检查机械、电气及控制系统。
• 维护保养是基础： 定期、专业的维护保养能有效预防多数直流电机故障，避免小问题演变成大事故。
• La manutenzione standardizzata è la garanzia: 从换向器处理到绝缘恢复，每一个环节都必须遵循严格的工艺标准，确保修复质量可靠持久。

2. 给直流电机用户的管理建议

• Istituire un sistema di ispezioni regolari: 定期检查换向器表面状态、碳刷磨损情况及弹簧压力。
• 加强维护人员培训： 提升维护人员对直流电机特性的理解，掌握正确的维护方法。
• 完善备件管理： 储备关键易损件如碳刷、刷握等，确保故障时能及时更换。
• 推进预防性维护： 结合状态监测与定期保养，实现预测性维护，防患于未然。

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